Planification des besoins en composants


Planification des besoins en composants

Planification des besoins en composants

MRP est un sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning. Ancêtre de l'ERP, le MRP est toujours la partie centrale d'un système de gestion de production informatisé. Mélange de logiciel et de base de données, le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la production en fonction des ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps, par rapport à un besoin à date ou un besoin de stock.

Sommaire

Processus MRP

On distingue deux types de MRP, le MRP(1) et le MRP 2:

  • MRP(1), en anglais Materials Requirements Planning (one) (litt., « planification des besoins en matières (1) ») : première application industrielle de la gestion intégrée des flux de production, mise au point dans les années 1960 par Joseph Orlicky (on dit aussi MRP1),
  • MRP2, en anglais Manufacturing Resources Planning two (litt. « planification des ressources pour la fabrication 2») : en plus du calcul des besoins nets en matières premières et composants, MRP2 effectue une planification des lancements en tenant compte des capacités des ressources par période.

Le processus classique de gestion de production est le suivant [1]:

Collecte des informations

La première étape consiste à collecter les informations nécessaires à une gestion efficace  :

Macro-données Techniques

  • Macro-nomenclature
  • Macro-gamme
  • Macro-article
  • Macro-poste de charges

Données Techniques

  • Article
  • Nomenclature
  • Gamme
  • Poste de charge

Autres Données

  • Prévisions des ventes
  • Commandes clients fermes
  • Stocks disponibles
  • En-cours
  • Ordres de Fabrication et d'Achat
  • Suivi des encours de fabrication

Plan industriel et commercial (P.I.C.)

A l'aide des macro-données techniques et de la charge globale, définition d'un plan industriel et commercial (P.I.C.) pour les familles de produits (macro-produits). Le raisonnement est alors à long terme.

Programme Directeur de Production (P.D.P.)

Grâce aux données de la charge globale, établissement d'un Programme Directeur de Production (P.D.P.) pour les produits finis. Le raisonnement est alors à moyen terme.

Plan de Charge (P.D.C.)

Un Plan de charge est alors réalisé. Si la charge dépasse temporairement la capacité, on effectue alors un lissage, c'est-à-dire un déplacement dans le temps de ressources afin de limiter les retards de délai, ou les recours à l'embauche d'intérimaires. La recherche de l'optimum consiste alors à utiliser les ressources au maximum de leur capacité sans jamais la dépasser.

De MRP à MRP2, le précurseur des progiciels intégrés ERP

Du concept MRP aux progiciels intégrés ERP - Le modèle MRP a évolué au cours des 30 dernières années d'un simple moyen de calcul des besoins matières et composants (qui ne prenait pas encore en compte les capacités de production de l'entreprise) à la gestion automatisée de toute l'entreprise. Vers 1980, les changements de plus en plus fréquents des prévisions de ventes, entraînant des ajustements continuels et manuels du plan de production ont conduit à revoir le modèle MRP (Material Requirements Planning), strictement limité aux approvisionnements de matières, pour le faire évoluer vers un moyen de gestion plus large des ressources de production, le MRP2 (Manufacturating Resources Planning)[2]

On distingue le MRP (Material Requirements Planning), né formellement aux Etats-Unis en 1965 et qui ne représente alors qu’une méthode de calcul des besoins en matières, de son évolution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modèle plus large, qui intègre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables, c'est-à-dire « matières et composants », et renouvelables, c'est-à-dire « capacité machines et main-d'œuvre »), constitue un système de pilotage des ressources qui repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opère comme le MRP en flux poussé (c'est-à-dire que l'on établit le plan de production sur la base de prévisions).

Le MRP transforme en données de production les données commerciales relatives aux ventes. Le MRP2 intègre d’autres fonctions telles que la planification à capacité infinie, l'ordonnancement à capacité finie des ressources machine et main d'œuvre, le suivi de production, le calcul des coûts, etc.

Le MRP2 est le précurseur des progiciels ERP (Enterprise Resources Planning) et reste souvent l'un de leurs modules fondamentaux.

voir aussi

Outils de MRP

Références

  1. Les progiciels ou logiciels de GPAO, Gestion de Production Assistée par Ordinateur, utilisent souvent l'algorithme MRP, Management de Ressources de Production, afin d'automatiser le processus
  2. (en) Jean-Baptiste Waldner, CIM: Principles of Computer Integrated Manufacturing, John Wiley & Sons, Chichester (ISBN 047193450X), p. p47 
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