Hazard analysis and critical control point system

Hazard analysis and critical control point system

Analyse des dangers et maîtrise des points critiques

Le système d'analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise, en abrégé système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), est une méthode de maîtrise de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires élaborée aux États-Unis d'Amérique par un laboratoire dépendant de la NASA avec le concours de la firme Pillsbury dès 1959 dont l'objectif est la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique, chimique et physique. Pour ce faire, la démarche consiste en une analyse des dangers permettant la mise en place de points critiques où il est possible de les maîtriser. Élaboré par des experts grâce à une collaboration internationale au fil des ans, l'HACCP est un bon exemple de "norme" qui s'est développé à côté des États et des administrations réglementaires qui l'ont ensuite adopté. De fait, cet outil qui est devenu un standard ou plus précisément une norme-concept, et non pas une norme au sens français du terme, est désormais imposée par les différents règlements des autorités européennes pour l'hygiène des aliments.

Sommaire

Les sept principes du système HACCP

La méthode HACCP repose sur les sept principes suivants : i) identifier, ii) évaluer et iii) décrire des mesures de maîtrise

  • Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
  • Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP : Critical Control Point).
  • Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
  • Principe 4 : mettre en place un système de surveillance ([des limites critiques]) permettant de s'assurer que les CCPs maîtrisent effectivement les dangers.
  • Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
  • Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
  • Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

La méthode HACCP permet une certaine vigilance en identifiant des étapes où il existe un danger de contamination.

Conditions préalables de mise en place

La mise en place de l'HACCP doit être préparée. Tout d'abord la direction doit s'engager et fixer des objectifs à atteindre. Il s'agit de transmettre sa politique en matière de sécurité des aliments à l'ensemble du personnel de l'entreprise. Une équipe HACCP doit être pluridisciplinaire et compétente pour élaborer un plan HACCP afin de prendre en compte tous les aspects de la fabrication et bénéficier de retours d'expérience. Avant de procéder à l'analyse HACCP elle-même, il faut mettre en place et développer un plan de bonnes pratiques d'hygiène (BPH) relatif au secteur alimentaire concerné en conformité avec les textes réglementaires européens selon le Paquet Hygiène. Il est nécessaire de maîtriser convenablement les BPH avant d'aller plus loin dans la démarche et cela est loin d'être gagné dans bon nombre d'entreprises. En effet, les BPH sont le plus souvent bien écrites voire affichées mais pas toujours suivies sur le terrain. Dans la norme NF EN ISO 22000, les BPH sont appelées PRP, programmes prérequis. En fait les BPH sont les racines de HACCP comme cela est illustré sur ce [lien][1]. Un document en français de l’ASEAN sur la mise en oeuvre par les petites et moyennes entreprises est désormais accessible sur le site européen [2]
Une norme parue en Août 2008 NF V01-006 expose et explique la place de l'HACCP et l'application de ses principes au sein d'un système de management de la sécurité des aliments. Elle est destinée aux professionnels de la chaîne alimentaire, notamment les très petites entreprises (TPE) et les petites et les moyennes entreprises (PME).

Mise en place

Des diagrammes de fabrication doivent être réalisés en prenant en compte notamment les étapes de recyclage, les entrées et les sorties de matières, les différents fluides, les emballages ainsi que les points de maîtrise existants. Le ou les diagrammes de fabrication doivent être vérifiés sur le site de production en concertation avec l'équipe de la production (responsable, chefs d'équipe, opérateurs). L'analyse des dangers consiste (1) à identifier les dangers (physiques, chimiques et microbiologiques)au cours des différentes étapes de fabrication, (2) à évaluer la fréquence d'apparition et la gravité de ces dangers (potentiels ou significatifs), et 3) à mettre en place des mesures de maîtrise (Principe 1).
Depuis 2005, la norme ISO 22000 propose un système de management de la sécurité des aliments qui respecte l'ensemble des exigences législatives en vigueur liées à la sécurité des denrées alimentaires (le Paquet Hygiène), en mariant l'approche bien connue des normes sur le management de la qualité (ISO 9000:2000) avec les normes du Codex alimentarius sur les BPH et l'HACCP.

Risque de confusion

L'HACCP n'est pas une élimination de tout danger, une application du risque zéro ou du principe de précaution au-delà des normes pathogènes.
Il s'agit de la maîtrise des dangers identifiés si possible dès la source par la prévention en s'appuyant sur des CCP. Il ne s'agit donc pas de faire de l'hygiène partout et pour tout mais de s'appuyer sur des points critiques à maîtriser. A l'instar des systèmes qualité, il est habituel de voir les responsables qualité avoir la gestion de l'HACCP. En fait, l'HACCP doit être avant tout la préoccupation de la production. De nombreuses entreprises ont généralement une documentation bien faite mais qu'en est-il sur le terrain ? En effet, sur le terrain, on observe les pratiques, les us et les coutumes de la production, et souvent l'on constate que les pratiques actuelles de la production ne sont pas tout à fait en accord avec les procédures préétablies. Les BPH sont bien les préalables (un prérequis) indispensables à l'HACCP.

Coût

Les textes européens, de plus en plus stricts sur l'hygiène des denrées alimentaires, imposent des frais que de nombreux petits producteurs sont incapables d'assumer. Consciente de cet aspect, l'Union européenne a révisé certains points du Règlement 852/CE[3] dont l'HACCP en raison du coût élevé de sa mise en oeuvre pour les PE et PME. Les fondamentaux de l'hygiène seraient sans doute suffisants pour certaines de ces entreprises.
« Une norme d'hygiène utilisée pour transporter sans danger des produits sur toute la planète et jusque sur la Lune est-elle applicable à un petit producteur qui vend du fromage sur un marché local ? » [1]. Pour cela, depuis le premier janvier 2006, la notion de dispense d'agrément est entériné sur le plan européen car on prend en compte désormais l’activité « marginale, localisée et restreinte ». [2]

Logiciels

Skill HACCP Pro, est un logiciel spécialisé dans la mise en place des études HACCP pour les procédés de fabrication agroalimentaire. Conforme IFS - BRC - ISO 22000, cet outil garantie le respect des étapes du codex, crée automatiquement tous les documents normalisés, assure la maîtrise / analyse multi dangers des CCP / PRP / PRPO.

MonHaccp.ca est un logiciel spécialisé dans la gestion quotidienne des 6 programmes préalables et des points critiques du système HACCP. Conforme aux exigences du programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA), ce logiciel permet à l’équipe HACCP de planifier, organiser, exécuter, vérifier, retracer et visualiser tous les aspects des programmes préalables et des points critiques du système HACCP dans un même environnement informatisé.

Voir aussi

Notes

  1. L'Écologiste, no 2, décembre 2000
  2. La Chambre de Métiers du Pas de Calais

Liens externes

  • (fr) [4] Lignes directrices sur le HACCP,les Bonnes Pratiques de Fabrication et les Bonnes Pratiques d’Hygiène pour les PME de l’ASEAN]
Ce document provient de « Analyse des dangers et ma%C3%AEtrise des points critiques ».

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Contenu soumis à la licence CC-BY-SA. Source : Article Hazard analysis and critical control point system de Wikipédia en français (auteurs)

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